Источник:
Не все детали сделанные 3D-печатью обязательно изготовлены из пластика…
Судя по этому видеоклипу, мы бы сказали, что 3D-печатный суппорт работает чертовски хорошо!
Признаемся, что напечатанные на 3D-принтере тормозные суппорта – идея, звучащая как худшая в автомобильной индустрии. А если предположить, что такие тормозные механизмы могут устанавливаться на спорткары? Тут уж вообще без вариантов – катастрофы не избежать! Или нет?
В начале 2018 года Bugatti показала первую в мире серийную разработку 3D-печатных тормозных суппортов, которые сконструированы для использования на будущих моделях производителя гиперкаров. Готовясь к запуску суппорта в производство, Bugatti провела многочисленные серьезные стендовые испытания, которые выявляли не только верхнюю грань работы главной активной системы безопасности гиперкара, но и показали, что элемент способен перешагнуть любую из известных черт допустимого. Не удивительно, что эта компания создает одни из самых крутых и коростных гиперкаров в мире.
Официальный YouTube- канал «Volkswagen Group» опубликовал вчера видео, на котором запечатлено как инженеры команды Bugatti тестировали 3D-отпечатанный титановый суппорт при невероятно высоких нагрузках. Лабораторные тесты имитировали настолько жесткие остановки, что могли свободно раскалить ротор добела, а из-под колодок плотным снопом начинали вылетать искры.
Обратите внимание на нагрузки, которые сопоставимы со скоростями в 300- 350 км/ч, после которых автомобиль (вернее его эмулятор) резко сбрасывает скорость до 100 – 50 км/ч. Что при этом твориться с тормозным диском, словами описать не удастся. Это нужно видеть воочию:
А вообще, к чему все эти сложности с производством нового суппорта?
На самом деле есть ради чего стараться:
Во-первых, титановый 3D-печатный восьмипоршневой тормозной механизм легче аналогичного кованного алюминиевого блока от Chiron на 2 килограмма легче.
Во-вторых, производство новинки быстрее, даже несмотря на то, что тормоза нового поколения для него производится из титанового порошка, который сплавляется при помощи лазеров в течение 45 часов, после чего начинается не менее длительный этап доработки.
В-третьих, благодаря сочетанию материала и специальной термо-, физической и химической обработок, изделию придается особенная прочность и стойкость. Да вы и сами все увидиет. Видео выше.